影響設備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設備綜合效率公式：

設備綜合效率=時間開動率×性能開動率×合格品率

這里，負荷時間為規定的作業時間除去每天的停機時間，即負荷時間=總工作時間－計劃停機時間

工作時間則是負荷時間除去那些非計劃停機時間，如故障停機、設備調整和更換刀具、工夾具停機等。

【例1】若總工作時間為8h，班前計劃停機時間是20min，而故障停機為20min，安裝工夾具時間為20min，調整設備時間為20min。

于是：

負荷時間=480-20=460min?

開動時間=460-20-20=400min?

時間開動率=速度開動率×凈開動率

這里，理論加工周期是按照標準的加工進給速度計算得到的，而實際的加工周期一般要比理論加工周期長。

開動時間即是設備實際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機和非計劃停機所得時間，或是負荷時間減去非計劃停機所得時間。

實際上從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結果。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因為從計算過程更容易看出性能開動率的損失原因。

【例2】有400件零件加工，理論加工周期為0.5min，實際加工周期為0.8min。則：

凈開動率=0.8×400/400=80%

速度開動率=0.5/0.8=62.5%?

性能開動率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子，假如設備合格品率為98％，則：

設備綜合效率（全效率）=87％×50％×98％=42.?6％

我們把上面的公式和例子總結成以下的序列，得到

（A）每天工作時間=60×8=480min。

（B）每天計劃停機時間（生產、維修計劃、早晨會議等）＝20min。

（C）每天負荷時間=A－B=460min。

（D）每天停機損失=60min（其中故障停機=20min，安裝準備=20min，調整=20min）。

（E）每天開動時間=C－D=400min。

（F）每天生產數量=400件。

（G）合格品率=98％。

（H）理論加工周期=0.?5min／件。

（I）實際加工周期=?0.?8min／件。

（J）實際加工時間=I×F=0.?8×400=320min。

（K）時間開動率＝(E/C)?×100％＝（400/460）×100％=87％。

（L）速度開動率＝（H／I）×100%=?(0.?5/0.8)×100％=62．5％。

（M）凈開動率＝(J／E)×?100％＝(320/400)×100％＝80％。

（N）性能開動率=L×M×100％＝0.?625×0.?80?×100％＝50％。

最后得

?設備綜合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％?

日本全員生產維修體制中，要求企業的設備時間開動率不低于90％，性能開動率不低于95％，合格品率不低于99％，這樣設備綜合效率才不低于85％。這也是TPM所要求達到的目標。

?如前所述，提高設備綜合效率主要靠減少六大損失。就把全效率的計算和減少六大損失聯系起來。

設備綜合效率

(OEE)的計算結果，可以作為設備管理水平評估的依據。

OEE（稼動率）軟件系統

樹字工廠通過智能三色燈，采集設備綠燈、黃燈、紅燈的時長、或采集設備循環的次數，實現設備OEE精準統計。用戶可實現OEE看板、OEE排名、OEE曲線分析。

所有OEE數據被精準統計后，自動上傳并存儲在云端服務器，支持隨時查閱并可以導出報表。

OEE智能采數原理：解決OEE采數難題，通過智能三色燈實時OEE采集，云端部署，SaaS化MES系統，數據實時上傳、運算、備份儲存，五分鐘打造OEE看板，立即提升數字化形象，可上網的電視登錄網頁即可，問題機臺一目了然！