影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式：

設(shè)備綜合效率=時間開動率×性能開動率×合格品率 

這里，負(fù)荷時間為規(guī)定的作業(yè)時間除去每天的停機時間，即負(fù)荷時間=總工作時間－計劃停機時間，工作時間則是負(fù)荷時間除去那些非計劃停機時間，如故障停機、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機等。

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【例1】若總工作時間為8h，班前計劃停機時間是20min，而故障停機為20min，安裝工夾具時間為20min，調(diào)整設(shè)備時間為20min。于是

負(fù)荷時間=480-20=460min

開動時間=460-20-20=400min

時間開動率=速度開動率×凈開動率

這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進(jìn)給速度計算得到的，而實際的加工周期一般要比理論加工周期長。開動時間即是設(shè)備實際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機和非計劃停機所得時間，或是負(fù)荷時間減去非計劃停機所得時間。

實際上從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因為從計算過程更容易看出性能開動率的損失原因。

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【例2】有400件零件加工，理論加工周期為0.5min，實際加工周期為0.8min。則

凈開動率=0.8×400/400=80%

速度開動率=0.5/0.8=62.5%

性能開動率=80%×62.5%=50%

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【例3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為98％，則

設(shè)備綜合效率（全效率）=87％×50％×98％=42.6％

我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到

(A）每天工作時間=60×8=480min。

（B）每天計劃停機時間（生產(chǎn)、維修計劃、早晨會議等）＝20min。

（C）每天負(fù)荷時間=A－B=460min。

（D）每天停機損失=60min（其中故障停機=20min，安裝準(zhǔn)備=20min，調(diào)整=20min）。

（E）每天開動時間=C－D=400min。

（F）每天生產(chǎn)數(shù)量=400件。

（G）合格品率=98％。

（H）理論加工周期=0. 5min／件。

（I）實際加工周期= 0. 8min／件。

（J）實際加工時間=I×F=0. 8×400=320min。

（K）時間開動率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。

（L）速度開動率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。

（M）凈開動率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。

（N）性能開動率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。

最后得:

設(shè)備綜合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％
日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時間開動率不低于90％，性能開動率不低于95％，合格品率不低于99％，這樣設(shè)備綜合效率才不低于85％。這也是TPM所要求達(dá)到的目標(biāo)。

如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。

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由于不同資料，對設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。為了便于讀者對照參考，現(xiàn)給出以上計算中出現(xiàn)各種術(shù)語的英文原文。

總工作時間——total available time

計劃停機時間——planned down time

負(fù)荷時間——loading time

工作時間——operation time

停機時間——down time

時間開動率——availability

性能開動率——performance efficiency

凈開動率——net operation rate

速度開動率——operating speed rate

理論加工周期——theoretical cycle time

實際加工周期——actural cycle time

加工數(shù)量——processed amount

合格品率——rate of quality products

設(shè)備綜合效率——overall equipment efficiency (effectiveness)

設(shè)備綜合效率(OEE)的計算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評估的依據(jù)。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響OEE的因素。

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進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響OEE的深層次原因。

如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。工模具更換或調(diào)整停機時間過長，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)是故障停機時間過長。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進(jìn)器的原因，而是密封泄漏。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。

如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。

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減少六大損失應(yīng)注意以下幾個問題：

(1)故障與短暫停機是一個障礙，應(yīng)該加強對設(shè)備的檢查，從小處做起。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。

(2)防止設(shè)備劣化。螻蟻雖小，能決萬里之堤，設(shè)備劣化往往從塵土開始。塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預(yù)防維修

(3)零故障的處理對策。故障是冰山的頂峰，消除故障應(yīng)從小做起。如：

①嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）

②遵守操作規(guī)程

③及時根除劣化

④改進(jìn)設(shè)備設(shè)計缺陷

⑤改進(jìn)操作與維修技能。

SMT工廠OEE（設(shè)備綜合利用效率）損失統(tǒng)計表格